输液治疗作为疾病治疗的重要手段和临床用药的重要途径，在药物治疗和用药途径方面占有重要的、不可替代的地位。但是，对患者而言，如果出现药物不良反应也是非常迅速和严重的。2014年《国家药品不良反应监测年度报告》显示，静脉注射给药发生的不良反应（ADR）占57.8%，2015年为61.3%。常见不良反应中，包括皮肤瘙痒、皮丘疹、恶心、呕吐等，严重不良反应往往发病急，出现呼吸困难、休克等，甚至危及生命。国家有必要对输液的质量进行规范，降低输液风险。

        输液的发展经历了从第一代广口玻璃瓶到第二代半开放的玻瓶、塑瓶，直至第三代的全封闭软袋输液，技术不断在进步。通过对中国实用医药 2008年4月第3卷第12期赵广娟《临床输液反应288例分析及对策》中288例输液不良反应来看，不溶性微粒、细菌内毒素超标占据前两位（如图1），该两项指标水平成为制约输液质量发展的主要瓶颈。最新的BFS输液袋技术为提升该两项质量水平带来了可能。

以上内容摘自：中国医药包装协会《医药＆包装》2018年第一期杂志

一、BFS技术发展

        BFS技术即Blow-Fill-Seal（吹袋/灌装/封口），为吹灌封技术的简称。在上世纪八十年代初，吹灌封技术被上海集成制药厂首次引进中国生产滴眼剂，但由于当时国内的环境，此项技术行业所知甚少，没有列入国家引进设备消化吸收项目中。上世纪八十年代中，天津和平、广州侨光、上海长征、唐山妇幼首次引进BFS设备，用于生产大容量注射剂，规格为250ml、500ml、1000ml，后续未发展。截止到本世纪初期：吹灌封技术在中国沉寂了十年之久（1990-2000年），之后鲜有生产厂家再次考虑尝试。直到2009年，国内华润双鹤将该技术引入到输液生产，目前，已经在湖北等省份进行销售。

二、BFS输液袋的生产流程

         BFS输液袋的生产流程,是在无菌药物生产的A级洁净区内,将吹袋、灌装及封口集成在0.3m大小的密闭生产区域内,一道工序完成（如图2）, 操作仅用时11 秒。随后这个输液袋迅速传至下一个工序加上外盖。从原材料到成品,一个更加安全的新型输液袋就这样诞生了。

          整个过程在无菌状态下利用机器完成,相对于传统生产工艺具有高度集成化的特点。操作区与生产区分开,减少人为干预, 高度自动化,且能耗低；全密闭的环境,以及从容器成型到封口过程不间断工作, 极少地暴露在环境中,从而获得无菌效果,使生产过程中可能引入的小粒径不溶性微粒更少,明显优于其他生产工艺的输液产品,最大程度减少污染几率。

         相比传统的玻璃瓶、塑料瓶和非PVC软袋的输液产品，BFS输液袋因为其生产工艺的高度自动化、高度集成化，具有如下优势（如表1）：

三、BFS输液袋的产品优势

（1）无菌优势

         BFS技术由于降低了操作人员对无菌生产的干扰，输液产品在高温高压条件下容器吹塑成型，并在原位灌装、封口，一个灌装循环仅在十余秒内即可完成，容器敞口时间短，药液暴露时间更短，具有更高级别的无菌保障。

         试验1：微生物污染水平试验，对三种不同包装的5%葡萄糖注射液共61批样品，选择容器、过滤终端和灌装过程三个关键工艺点分别取样进行微生物负荷试验。

         试验2：灌装试验，按每1000ml含30.0g胰蛋白胨大豆肉汤（TSB）培养基量，置配制罐内，搅拌溶解于注射用水中，备用。对玻瓶、软袋及BFS的配制罐装系统进行清洗消毒后，分别灌装500袋至800袋（灌装过程中所有工艺条件同产品的生产工艺条件）。分别取不同包装部分样品进行灭菌，最后将未灭菌产品与灭菌产品放置室温、细菌、霉菌的培养条件进行培养。

           软袋、玻瓶产品与BFS输液袋的细菌培养结果在统计学上存在显著性差异， P＜0.05。BFS输液袋有更高程度的无菌保证：半个月不长菌。

（2）不溶性微粒优势

           试验1：取20批次的250ml玻瓶、塑瓶、软袋、BFS输液袋的不溶性微粒进行检测，取平均值，查看其差异性。

        结论：BFS包装的产品≥5μm和≥10μm粒径的不溶性微粒的数量明显比玻瓶等传统包装的产品少。

        试验2：取四种药品与不同厂家氯化钠注射液（溶媒）配伍后，在PIVAS环境中不同时间的不溶性微粒变化，并记录数值。

          结论：BFS输液袋产品配伍后，不溶性微粒最少，相比塑瓶、软袋有明显的

四、综合概述

           经过对BFS输液袋生产工艺、内在质量的分析，我们可以发现BFS输液袋与药品内在质量存在相关性，同时在使用性能上拥有塑料瓶、软袋所不具有的一些特点和优势（如表6），值得以后的输液产品更新换代和产业升级，有效提高输液产品的质量，降低输液风险。